製造・検査工程

原材料の受け入れ・品質チェック

設計図面に基づいて製造された部材・部品の受入検査を実施しています。

はじめに、各部材・部品が設計図面と一致しているのかを確認し、寸法や加工精度も確認しています。必要に応じて三次元計測機を使用し、高精度な測定を行った後、規定基準を満たしているかどうかの確認も行います。もし、不具合が発見された場合は、品質管理を徹底するために、迅速な対応を心掛けています。 また、設計開発部門も含めたチームで問題解決に取り組むこともあります。数を確認した後、各材料を製造ラインに供給する準備を整えることを常に意識しています。加えて、部材調達・工場内部での部材加工・内製部品の製作などを実施し、在庫とあわせて調達は計画管理を徹底しています。そのため、製造計画に支障が出ないよう、安定供給を常に維持しています。

製品組み立て・工程管理

製品組み立ては、各部品が設計図面に基づき、正確に組み立てられるよう慎重に行っています。

部品取り付けや接続作業は、高度な技術と注意が必要なため、組み立て作業中には、各工程ごとに動作・品質チェックを必ず行い、不具合を早期発見・修正できるよう徹底しています。 また、作業スケジュールを厳守し、効率的な生産を維持することを意識しています。各工程管理では、進捗を「見える化」することにより、監視・管理を徹底しています。もし、問題が発生した場合は、製造データの記録と分析を素早く行い、改善点を洗い出し、製造プロセスの最適化に迅速に着手することを常に行っています。

機能検査・パフォーマンス評価

製品組み立てが完了した後、最後に外観検査・システム全体の動作チェックを実施しています。

各機能が正常に動作するのかを確認し、不具合がないことを✓しています。動作チェック完了後に具体的な機能検査に移行し、各機能動作が設計仕様と一致しているかを詳細に検証していきます。 また、パフォーマンス評価では、製品に要求される性能基準を満たしているかをテストしています。負荷試験や耐久試験を行い、製品の信頼性を十分に確認します。そして、最終的に品質評価をクリアした製品のみを出荷するという流れを維持しています。満足していただける製品づくりを万全の態勢で日々行っているため、安心して使用していただきたいと思っています。